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  盤形零件因其零件長度與直徑比很大，零件厚度不足導致剛性差，加工工藝性不好。零件加工時，在切削力、夾緊力、切削振動等因素作用下，極易加工變形，精度不能保證。
零件兩端的表面上分別設計有減輕槽，一個表面均布有6處扇形減輕槽，另一表面有兩處環形減輕槽，零件中間部分厚度變為3mm。齒輪齒數為400，模數為0.5mm，齒輪精度等級為6級。此零件長徑比****處達到1：67，屬于薄壁零件，它有以下特點：
　�。�1）零件壁厚不足，剛性差，在夾緊力或切削力作用下，零件厚度不足以抵抗夾緊力的作用，極易產生變形，無法達到尺寸精度、形位精度、齒輪精度要求。
　　（2）零件質量重，外徑大而薄，兩面有多種減輕槽，定位、支撐、著力點小，定位夾緊困難。
　�。�3）在切削力特別是軸向力的作用下，很容易產生振動和變形，影響零件尺寸精度、形位精度、齒輪精度和表面粗糙度。
　對盤形齒輪零件的設計圖進行分析，將毛坯加工至成品零件，材料的去除率為60%以上，較大的材料去除率，如果不能很好地處理殘余應力釋放問題，容易造成零件加工過程中及加工后的變形，從而不能滿足設計要求。
　　為減少零件變形對加工精度的影響，工藝流程劃分為粗加工→時效→精加工→加工。粗加工主要是去除各表面大余量。時效是去除精加工的殘余應力。精加工中定位面的精加工是關鍵工序，為后續的精加工、齒輪加工做工藝準備。齒輪加工安排在精加工后進行。
　　工藝流程的每個工序都要考慮釋放應力和控制零件加工變形，無論哪個階段，都把控制變形作為零件加工的重要內容進行分析和考慮，以確保零件的加工精度。
　　粗加工保留了精加工余量以后，零件基本結構已經全部加工成形。粗加工為精加工所留余量，在保證精加工要求的前提下，盡量減少余量留存，以保證精加工在去除余量后不會造成大的變形。根據經驗和實踐，外圓留余量單邊0.3～0.4mm，端面留0.15～0.2mm.同時粗加工時對零件端面的平面度要有限制。
　　精加工時，定位基準的選擇和加工精度對保證零件精度至關重要。任何高精度表面加工前一定要先選好、加工好定位基準。為了保證6級齒輪精度，應考慮將零件加工基準和齒輪的加工基準重合；定位基準穩定可靠；所使用的定位基準設計的夾具結構簡單，易操作的原則。
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