精密模具熱處理變形原因及預防措施
模具在熱處理時，特別是在淬火過程中，由于模具截面各部分加熱和冷卻速度的不一致而引起的溫度差，加之組織轉變的不等時性等原因，使得模具截面各部分體積脹縮不均勻，組織轉變的不均勻，從而引起“組織應力”和模具內外溫差所引起的熱應力。當其內應力超過模具的屈服極限時,就會引起模具的變形。模具熱處理變形是模具處理過程的主要缺陷之一，對一些精密復雜模具，常因熱處理變形而報廢，因此控制精密復雜模具的變形一直成為熱處理生產中的關鍵問題。
一、模具材料的影響
1.模具的選材
2.模具材質的影響
(1)模具橢圓(變形)產生的原因
這是因為模具鋼中呈一定方向分布的不均勻碳化物的存在，碳化物的膨脹系數比鋼的基體組織小30%左右，加熱時它阻止模具內孔膨脹，冷卻時又阻止模具內孔收縮，使模具內孔發生不均勻的變形，使模具的圓孔出現橢圓。
(2)預防措施
①在制造精密復雜模具時，不要圖便宜，選用小鋼廠生產的材質較差鋼材。要盡量選擇碳化物偏析較小的模具鋼，Toolox材料純凈度極高，晶粒非常細小，組織均勻，碳化物析出極少，S含量低于0.003、P含量低于0.010。
②對存在碳化物嚴重偏析的模具鋼要進行合理鍛造，來打碎碳化物晶塊，降低碳化物不均勻分布的等級，消除性能的各向異性。
③對鍛后的模具鋼要進行調質熱處理，使之獲得碳化物分布均勻、細小和彌散的索氏體組織、從而減少精密復雜模具熱處理后的變形。
④對于尺寸較大或無法鍛造的模具，可采用固溶雙細化處理，使碳化物細化、分布均勻，棱角圓整化，可達到減少模具熱處理變形的目的。
二、模具結構設計的影響
有些模具選材和鋼的材質都很好，往往因為模具結構設計不合理，如薄邊、尖角、溝槽、突變的臺階、厚薄懸殊等，造成模具熱處理后變形較大。
1、變形的原因
由于模具各處厚薄不均或存在尖銳圓角，因此在淬火時引起模具各部位之間的熱應力和組織應力的不同，導致各部位體積膨脹的不同，使模具淬火后產生變形。
2、預防措施
設計模具時，在滿足實際生產需要的情況下，應盡量減少模具厚薄懸殊，結構不對稱，在模具的厚薄交界處，盡可能采用平滑過渡等結構設計。根據模具的變形規律，預留加工余量，在淬火后不致于因為模具變形而使模具報廢。
對形狀特別復雜的模具，為使淬火時冷卻均勻，可采用給合結構。
三、模具制造工序及殘余應力的影響
在工廠經常發現，一些形狀復雜、精度要求高的模具，在熱處理后變形較大，經認真調查后發現，模具在機械加工和最后熱處理未進行任何預先熱處理。
1、變形原因
在機械加工過程中的殘余應力和淬火后的應力疊加，增大了模具熱處理后的變形。
2、預防措施
(1)粗加工后、半精加工前應進行一次去應力退火，即(630-680)℃×(3-4)h爐冷至500℃以下出爐空冷，也可采用400℃×(2-3)h去應力處理。
(2)降低淬火溫度，減少淬火后的殘余應力。
(3) 采用淬油170ºC出油空冷(分級淬火)。
(4)采用等溫淬火工藝可減少淬火殘余應力。
采用以上措施可使模具淬火后殘余應力減少，模具變形較小。
四、熱處理加熱工藝的影響
1、加熱速度的影響
模具熱處理后的變形一般都認為是冷卻造成的，這是不正確的。模具特別是復雜模具，加工工藝的正確與否對模具的變形往往產生較大的影響，對一些模具加熱工藝的對比可明顯看出，加熱速度較快，往往產生較大的變形。
(1)變形的原因
任何金屬加熱時都要膨脹，由于鋼在加熱時，同一個模具內，各部分的溫度不均(即加熱的不均勻)就必然會造成模具內各部分的膨脹的不一致性，從而形成因加熱不均的內應力。在鋼的相變點以下溫度，不均勻的加熱主要產生熱應力，超過相變溫度加熱不均勻，還會產生組織轉變的不等時性，既產生組織應力。因此加熱速度越快，模具表面與心部的溫度差別越大，應力也越大，模具熱處理后產生的變形也越大。
(2)預防措施
對復雜模具在相變點以下加熱時應緩慢加熱，一般來說，模具真空熱處理變形要比鹽浴爐加熱淬火小得多。‚采用預熱，對于低合金鋼模具可采用一次預熱(550-620ºC);對于高合金剛模具應采用二次預熱(550-620ºC和800-850ºC)。
2、加熱溫度的影響
一些廠家為了保證模具達到較高硬度，認為需提高淬火加熱溫度。但是生產實踐表明，這種做法是不恰當的，對于復雜模具，同樣是采用正常的加熱溫度下進行加熱淬火，在允許的上限溫度加熱后的熱處理變形要比在允許的下限溫度加熱的熱處理變形大得多。
(1)變形原因
眾所周知，淬火加熱溫度越高，鋼的晶粒越趨長大，由于較大晶粒能使淬透性增加，則使淬火冷卻時產生的應力越大。再之，由于復雜模具大多由中高合金鋼制造，如果淬火溫度高，則因Ms點低，組織中殘留奧氏體量增多，加大模具熱處理后變形。
(2)預防措施
在保證模具的技術條件的情況下合理選擇加熱溫度，盡量選用下限淬火加熱溫度，以減少冷卻時的應力，從而減少復雜的熱處理變形。 |
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